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ALSONTECH 机器人3D视觉定位方案分享案例 (二)汽车零配件篇
发布时间:2018-01-18        返回列表
 随着客户对汽车品质及定制化的要求越来越高,汽车制造业在极力寻找新的生产模式和技术,实现更加柔性化、智能化的生产工艺进行产线升级,对于机器人的前端来料定位就提出了更高的柔性化的要求,希望机器人可以快速、准确识别无序来料的状况。
由埃尔森提供的机器人3D视觉定位系统AT-S1000系列,搭配工业机器人,组成柔性化升级改造解决方案,针对多品种、中小批量的零部件加工,改变了原来单个机床手动的加工模式,使自动化柔性生产成为可能。
1. 项目背景
某汽车配件厂,产品为多达几十种不同规格的阀体和过滤器。根据订单需求,会频繁切换工件进行上料,传统机器人上料需要提供由振动筛+输送线+定位导向+PLC等,现在面临问题如下:
1) 现场场地有限,无法提供较大空间安装传统的机器人定位工装
2) 传统定位方式只能兼容几个型号,不能满足多品种型号
3) 每增加新的品类导入,需要停产进行长时间的升级改造和人、物力的投入,传统工装定位的多次改造的成本支出大。

我们的解决方案
     为使系统最佳适配个性化应用案例,确保实现多种类型工件无障识别,方案采用高精度激光三维测量算法,通过激光扫描建立工件的三维数据模型,轻松实现多种类工件快速识别。
 
1)采用快速建模功能,实现在15分钟内可以导入一个新的型号,使产品实现快速无缝切换,保障工厂的生产效率提高。
2)优化识别速度和机器人路径规划,实现<8s生产节拍。
3)采用自动避障功能,可以对料框和机器人的干涉区域进行有效防护。
4)场地占用地方小,保持原有人工上料的空间就可以满足现场要求。
客户收益
1) 以较低成本把传统生产线改造成了个性定制的柔性制造生产线。
2) 产线和场地无需要重新规划,保持现状即可完成机器替代人的工作
3) 降低了制造成本,免去了工装的繁琐手续,替代工装,节约了时间和工装费用成本。
4) 产品简单易用,现场的普通工人即可以完成操作或维护。